原來采用的（de）填料密封反應釜，反應後（hòu）卸壓放掉氫氣，用高（gāo）溫多級泵（bèng）輸送至反應（yīng）器。該工藝流程，存在以下幾個問題：
1、填料密封反（fǎn）應釜密封（fēng）效果不好，易泄漏，不但（dàn）造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費原材料，而且（qiě）易（yì）燃易爆氣體泄漏危及安全生產.
2、由於製備反應結束後溫度仍大於260℃，而高溫多級泵許（xǔ）用溫（wēn）度範圍要求小於180℃，所以必須降溫至180℃，才能啟動泵輸送，這樣，不但要用冷卻水冷卻導熱油，再冷卻物（wù）料溫度，增加了熱耗，而且，也增加了每釜生產時間約2小時左右（yòu）。
3、冷卻後在高溫多級泵輸送過程中，由於物料中（zhōng）存在鋁粉多，原采用反應（yīng）釜底部出料，所以經常容易堵塞底閥（fá），經常反衝、拆（chāi）清閥（fá）門，即影響生產又容（róng）易損傷（shāng）多級泵葉輪及機械密封。
由於是間斷輸送物料，容易造成機械（xiè）密封泄漏、影響（xiǎng）生產、造（zào）成環境汙染，維修工（gōng）工作量（liàng）相當大，平均一星期檢修一次，特別是經常發（fā）生中班、零點班維修工加班加點，才能維持生產，維修工（gōng）作環境惡劣，氣（qì）味撲鼻，造成（chéng）頭昏頭疼，而（ér）且維修備品配件費（fèi）用高。
4、輸送至反應釜（fǔ）後，由於介質溫度從260℃已降至180℃，在反應（yīng）釜（fǔ）中，又要用導熱油加溫至260℃以上才能（néng）反應，每釜需多供熱量10萬大卡。
5、由於原工藝從製備釜出料，部分（fèn）未反應鋁粉夾帶至泵，使泵無法（fǎ）工作，所以在進泵前增加了進料過濾器，平均每月需清洗一次過濾器。